आपके फ़िल्टर प्रेस फ़िल्टर कपड़े बार-बार क्यों बंद हो जाते हैं या क्षतिग्रस्त हो जाते हैं?

1. रासायनिक और थर्मल अनुकूलता: सामग्री का चयन आधार है

बार-बार फ़िल्टर कपड़े की विफलता के विभिन्न कारणों में से, रासायनिक क्षरण और थर्मल गिरावट अक्सर सबसे घातक होते हैं। कई कंपनियां खरीद के दौरान निस्पंदन परिशुद्धता को प्राथमिकता देती हैं लेकिन घोल की जटिल रासायनिक प्रकृति को नजरअंदाज कर देती हैं। फ़िल्टर कपड़ों में उपयोग किए जाने वाले पॉलिमर फाइबर - जैसे पॉलीप्रोपाइलीन (पीपी), पॉलिएस्टर (पीईटी), और पॉलियामाइड (नायलॉन) - पीएच स्तर पर बहुत अलग तरह से प्रतिक्रिया करते हैं।

उदाहरण के लिए, यदि आप अत्यधिक क्षारीय औद्योगिक अपशिष्ट जल का उपचार करते समय पॉलिएस्टर कपड़े का उपयोग करते हैं, तो फाइबर तेजी से हाइड्रोलिसिस से गुजरेंगे। इससे कपड़ा भंगुर हो जाता है और अपनी तन्यता शक्ति काफी हद तक खो देता है, प्लेट बंद होने के यांत्रिक दबाव के कारण संभावित रूप से टूट जाता है। इसके विपरीत, जबकि नायलॉन उत्कृष्ट घर्षण प्रतिरोध का दावा करता है, यह अम्लीय समाधानों में जल्दी से नष्ट हो जाता है।

रासायनिक अनुकूलता से परे, ऑपरेटिंग तापमान एक महत्वपूर्ण कारक है। जब ए फ़िल्टर प्रेस कपड़ा अपनी थर्मल स्थिरता सीमा से ऊपर संचालित होने पर, फाइबर आणविक पुनर्गठन से गुजरते हैं। इससे आयामी सिकुड़न होती है - जिससे कपड़ा प्लेट के जल निकासी बंदरगाहों के साथ गलत संरेखित हो जाता है - और लोच का नुकसान होता है। इन महंगी विफलताओं को रोकने के लिए, सामग्री का चयन करने से पहले सटीक पीएच परीक्षण करना और अधिकतम ऑपरेटिंग तापमान रिकॉर्ड करना आवश्यक है।

2. बुनाई का प्रकार और कण मिलान: "ब्लाइंडिंग" के तर्क को हल करना

यदि आपका फ़ीड दबाव सामान्य है लेकिन आपका निस्पंदन चक्र लगातार लंबा होता जा रहा है, तो आपका कपड़ा संभवतः यांत्रिक ब्लाइंडिंग से पीड़ित है। यह घटना आमतौर पर कपड़े की "बुनाई" और घोल के कण आकार वितरण के बीच बेमेल से उत्पन्न होती है।

फिल्टर क्लॉथ को आम तौर पर मोनोफिलामेंट और मल्टीफिलामेंट में वर्गीकृत किया जाता है। मल्टीफ़िलामेंट कपड़े छोटे मुड़े हुए रेशों के धागों से बुने जाते हैं; जबकि वे बारीक कणों को पकड़ने में उत्कृष्ट हैं और उच्च तन्यता ताकत प्रदान करते हैं, उनके आंतरिक अंतराल बारीक ठोस पदार्थों को "फँसा" लेते हैं। एक बार जब ये कण फाइबर बंडलों के भीतर गहराई तक समा जाते हैं, तो मानक सफाई प्रक्रियाएं उन्हें हटाने के लिए संघर्ष करती हैं।

इसके विपरीत, मोनोफिलामेंट कपड़े में एकल, चिकने सिंथेटिक धागे होते हैं। वे बेहतर केक रिलीज़ गुण प्रदान करते हैं क्योंकि कण आसानी से चिकनी सतह पर नहीं चिपक सकते हैं। चिपचिपी या "चिपचिपी" सामग्री के लिए, कैलेंडर्ड (हीट-प्रेस्ड) फिनिश वाले मोनोफिलामेंट कपड़े का उपयोग करने से प्रदर्शन में काफी सुधार हो सकता है। इसके अलावा, सही छिद्र आकार का चयन "ब्रिजिंग थ्योरी" का पालन करना चाहिए - छिद्र औसत कण व्यास से थोड़ा बड़ा होना चाहिए ताकि ठोस पदार्थों के "पुल" को वास्तविक फिल्टर मीडिया बनाने की अनुमति मिल सके, बजाय हर कण को ​​अवरुद्ध करने के लिए अकेले कपड़े पर निर्भर रहने के।

3. फ़ीड दबाव प्रबंधन: अधिक दबाव का मतलब बेहतर परिणाम नहीं है

उत्पादन स्तर पर, ऑपरेटर अक्सर यह मानते हैं कि फ़ीड पंप दबाव बढ़ाने से निस्पंदन प्रक्रिया में तेजी आएगी। हालाँकि, द्रव यांत्रिकी और फाइबर तनाव के दृष्टिकोण से, यह अक्सर प्रतिकूल होता है। जब दबाव डिज़ाइन सीमा से अधिक हो जाता है (आमतौर पर 0.6-1.0 एमपीए से ऊपर), तो कई नकारात्मक परिणाम होते हैं:

अत्यधिक दबाव महीन कणों को कपड़े की गहरी परतों में धकेल देता है। यह गहराई तक बैठा अंधापन अपरिवर्तनीय है और कपड़े की पारगम्यता में विनाशकारी गिरावट का कारण बनता है। दूसरा, फिल्टर प्लेट के किनारों के आसपास का सीलिंग क्षेत्र अत्यधिक कतरनी बल के अधीन होता है। उच्च दबाव के कारण कपड़ा गैसकेट लाइन पर चिपक सकता है, विकृत हो सकता है, या यहाँ तक कि फट भी सकता है, जिसके परिणामस्वरूप घोल का रिसाव या "ब्लोआउट्स" हो सकता है।

प्रारंभिक फ़ीड दबाव नियंत्रण विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। हम निरंतर प्रवाह फीडिंग प्राप्त करने के लिए वेरिएबल फ़्रीक्वेंसी ड्राइव (वीएफडी) का उपयोग करने की सलाह देते हैं। चक्र के शुरुआती चरणों के दौरान, फ़िल्टर केक बनने से पहले, कम दबाव वाली फीडिंग एक समान "प्री-कोट" परत बनाने की अनुमति देती है। यह परत वास्तव में कपड़े की रक्षा करती है; शुरुआत में एक उच्च दबाव बढ़ने से कण सीधे सूक्ष्म छिद्रों में समा जाते हैं और उन्हें तुरंत सील कर देते हैं।

4. केक रिलीज और नियमित सफाई: रखरखाव की कला

फ़िल्टर कपड़े की क्षति अक्सर "अधूरे डिस्चार्ज" से शुरू होती है। जब फ़िल्टर केक उच्च चिपचिपाहट या सतह खुरदरापन के कारण कपड़े से चिपक जाता है, तो उन अवशिष्ट ठोस पदार्थों को अगले निस्पंदन चक्र के दौरान और संपीड़ित किया जाता है।

जैसे-जैसे चक्र जारी रहता है, ये अवशेष एक कठोर "स्केल" या "एड़ी" बनाते हैं, जो कपड़े के हिस्सों को अभेद्य बना देता है। यह उत्पादन को कम करने के अलावा और भी बहुत कुछ करता है; यह फिल्टर प्लेट पर असमान दबाव वितरण बनाता है। प्रेस के विशाल क्लैम्पिंग बल के तहत, इस असंतुलन के कारण प्लेटें मुड़ सकती हैं या तनावग्रस्त किनारों पर कपड़ा टूट सकता है।

इसलिए, एक वैज्ञानिक सफाई प्रोटोकॉल कपड़े के जीवन को बढ़ाने का मूल है। हम समय-समय पर उच्च दबाव वाले पानी से धोने की सलाह देते हैं, हालांकि रेशों को फटने से बचाने के लिए दबाव और कोण को सावधानीपूर्वक कैलिब्रेट किया जाना चाहिए। इसके अतिरिक्त, संसाधित की जा रही सामग्री के आधार पर, रासायनिक सफाई (एसिड या क्षारीय धुलाई) को नियोजित किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, खनन सिलाई में जहां कैल्शियम लवण के कारण कपड़ा सख्त हो जाता है, समय-समय पर कमजोर एसिड से धोने से कपड़े की मूल कोमलता और सरंध्रता बहाल हो सकती है।

5. यांत्रिक कारक: अपने "हार्डवेयर" स्वास्थ्य की जाँच करें

कभी-कभी, प्रेस में यांत्रिक विफलता के लिए फिल्टर कपड़ा महज "बलि का बकरा" होता है। एक उपभोग्य वस्तु के रूप में, कपड़ा सिस्टम का सबसे कमजोर हिस्सा है, और कोई भी यांत्रिक गड़बड़ी कपड़े की क्षति के रूप में प्रकट होगी।

• प्लेट मिसलिग्न्मेंट: यदि बंद होने पर प्लेटें पूरी तरह से संरेखित नहीं होती हैं, तो कपड़ा असमान संपीड़न के अधीन होगा, जिससे स्थायी रूप से सिकुड़न या किनारा फट जाएगा।
• प्लेट की सतह की स्थिति: प्लेट की सतह पर जल निकासी "पिप्स" या खांचे का निरीक्षण करें। यदि ये तेज़ घिसे हुए हैं या मलबे से भरे हुए हैं, तो कपड़ा ऐसा व्यवहार करेगा जैसे कि इसे उच्च दबाव वाले निचोड़ के दौरान सैंडपेपर के खिलाफ रगड़ा जा रहा है, जिससे पीछे की तरफ तेजी से घर्षण होता है।
• लटकना और तनाव: यदि कपड़ा सही ढंग से नहीं लटकाया गया है या यदि वजन-छड़ें तिरछी हैं, तो यह फीड स्ट्रोक के दौरान हिल सकता है। इससे फ़ीड छेद गलत तरीके से संरेखित हो जाते हैं, जिससे कपड़े पर भारी दबाव पड़ता है और अंततः फट जाता है।

प्लेटों की समतलता और सीलिंग सतहों की स्थिति का नियमित रूप से निरीक्षण करना यह सुनिश्चित करने के लिए एक शर्त है कि आपका फ़िल्टर कपड़ा अपने पूर्ण सेवा जीवन तक पहुंच जाए।